소식

최종 성과는 몇 가지 핵심 요소에 따라 달라집니다.

• 실리콘 분자 구조

• 실리콘 분자량

• 실리콘 농도

• 캐리어 수지 호환성

• 처리 온도

• 고분자 제형

이러한 요소들 중에서 고분자량 실리콘 폴리머 기술은 특히 중요한데, 이는 열가소성 화합물 내에서 제어된 이동성, 장기적인 기능성, 그리고 제어되지 않는 이동 경향의 ​​감소를 제공하기 때문입니다.

3. 실리콘 마스터배치가 열가소성 화합물의 가공성을 향상시키는 방법

3.1 용융 마찰 및 가공 저항 감소

고분자 가공 과정에서 고분자 사슬, 충전재 입자, 그리고 스크류, 배럴, 다이와 같은 금속 가공 표면 사이에서 마찰이 지속적으로 발생합니다.

원자가 많이 충전된 화합물에서는 이러한 상호작용이 점점 더 중요해집니다.

예를 들어, 할로겐 프리 난연제(HFFR) 및 저연 무할로겐(LSZH) 케이블 화합물에는 종종 높은 수준의 수산화알루미늄(ATH) 또는 수산화마그네슘(MDH)이 함유되어 있습니다.

이러한 난연제는 뛰어난 내화 성능을 제공하지만 용융 점도와 압출 저항성을 크게 증가시킬 수 있습니다.

처리 저항이 높아지면 다음과 같은 결과가 발생할 수 있습니다.

• 압출 토크 증가

• 에너지 소비량 증가

• 생산 효율 저하

• 더 좁은 처리 창

실리콘 폴리머는 본질적으로 표면 에너지가 낮고 윤활 특성이 뛰어납니다.

실리콘 마스터배치를 열가소성 화합물에 첨가하면 실리콘 성분이 고분자 사슬, 충전제 및 가공 표면 간의 상호 작용을 변경할 수 있습니다.

이는 용융 가공 중 내부 및 계면 마찰을 줄여 폴리머의 움직임을 더욱 원활하게 합니다.

잠재적인 처리 이점은 다음과 같습니다.

• 압출 토크 감소

• 처리 스트레스 감소

• 용융 유동 특성 개선

•더욱 안정적인 생산 환경

3.2 고속 가공 조건에서 압출 안정성 향상

압출 생산성이 증가함에 따라 용융물의 안정성을 유지하는 것이 더욱 어려워집니다.

다이 출구 부근의 높은 전단 속도는 고분자 용융물 내부에 과도한 응력을 발생시킬 수 있습니다. 이 응력이 재료의 이완 능력을 초과하면 용융 파단 및 샤크스킨과 같은 결함이 발생할 수 있습니다.

이러한 결함은 다음과 같은 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.

• 표면 외관

• 광학적 품질

• 제품 일관성

실리콘 마스터배치는 폴리머 용융물과 금속 표면 사이의 계면 마찰을 줄여 폴리머-다이 계면에 영향을 미칠 수 있습니다.

이렇게 하면 금형에서 용융물이 더 원활하게 분리되어 압출 안정성을 향상시키는 데 도움이 될 수 있습니다.

폴리머 종류, 가공 조건 및 투입량에 따라 실리콘 마스터배치는 다음과 같은 효과를 가져올 수 있습니다.

• 용융 균열 발생 경향 감소

• 표면 평활도 향상

• 더욱 일관된 압출 성능

실제 개선 효과는 배합 설계, 금형 형상, 가공 온도 및 생산 조건에 따라 달라집니다.

3.3 연속 생산 중 금형 축적 감소

금형에 이물질이 쌓이는 현상은 장시간 진행되는 압출 공정에서 흔히 발생하는 문제점입니다.

금형 주변에 재료가 축적되면 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.

• 생산 중단

• 청소 빈도 증가

• 제품 오염

• 더 높은 운영 비용

실리콘 폴리머는 본래 표면 에너지가 낮은 특성을 가지고 있습니다.

실리콘 마스터배치는 열가소성 시스템 내에 적절히 분산될 경우, 금속 가공 표면에 대한 고분자의 접착력을 감소시킬 수 있습니다.

이는 금형 환경을 더욱 깨끗하게 유지하고 연속 작동 시간을 연장하는 데 도움이 됩니다.

이러한 효과의 혜택을 받는 응용 분야는 다음과 같습니다.

• 전선 및 케이블 압출

• 필름 압출

• 파이프 압출

• 프로파일 압출

3.4 고함량 충전제 복합재료에서 충전제 분산성 향상 지원

많은 첨단 열가소성 화합물은 높은 수준의 기능성 충전제를 사용합니다.

대표적인 예는 다음과 같습니다.

• 난연제

• 미네랄 필러

• 유리 섬유

• 강화 첨가제

하지만 충전제가 용융 점도를 증가시키고 고분자 이동성을 감소시킬 수 있기 때문에 충전제를 균일하게 분포시키는 것은 어려울 수 있습니다.

필러 분산이 불량하면 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.

• 기계적 성능

• 표면 외관

• 처리 안정성

실리콘 마스터배치는 배합 과정에서 용융 윤활성을 향상시켜 고분자 사슬이 충전제 입자 주변에서 더욱 효과적으로 움직일 수 있도록 합니다.

이는 필러 분포 개선 및 더욱 일관된 복합재 품질 유지에 도움이 될 수 있습니다.

4. 실리콘 마스터배치가 표면 특성을 향상시키는 방법

실리콘 마스터배치는 가공 효율 향상 외에도 표면 개질 기술로 널리 사용됩니다.

실리콘 폴리머의 고유한 특성 덕분에 열가소성 완제품의 표면 마찰, 마모 거동 및 촉감에 영향을 미칠 수 있습니다.

4.1 긁힘 및 마모 저항성 향상

자동차 내부, 가전제품, 생활가전 및 장식용 플라스틱 부품에서 긁힘 방지 기능은 점점 더 중요한 요구 사항이 되고 있습니다.

표면 손상은 다음과 같은 요인들의 영향을 받습니다:

• 표면 마찰

• 접촉력

• 재료 변형

• 표면 에너지

실리콘 마스터배치는 표면 마찰을 줄여 긁힘 방지 기능을 향상시킵니다.

마찰력이 낮은 표면은 접촉 시 발생하는 기계적 스트레스를 줄여 눈에 보이는 흠집을 최소화하고 표면 내구성을 향상시키는 데 도움이 됩니다.

폴리프로필렌(PP) 및 열가소성 올레핀(TPO) 자동차 컴파운드에서 실리콘계 첨가제는 일반적으로 긁힘 및 마모 저항성을 향상시키면서 다음과 같은 특성을 유지하기 위한 배합 전략의 일환으로 평가됩니다.

• 모습

• 기계적 특성

• 처리 성능

4.2 표면 마찰 감소 및 슬립 성능 향상

많은 열가소성 수지 응용 분야에서는 마찰 계수(COF)를 제어해야 합니다.

예시로는 다음과 같은 것들이 있습니다.

• 포장 필름

• 케이블 재킷

• 슬라이딩 부품

• 유연한 고분자 제품

실리콘 마스터배치는 표면 마찰 특성을 조절하기 위한 실리콘 기반 접근 방식을 제공합니다.

기존의 슬립 첨가제와 비교했을 때, 실리콘 마스터배치는 실리콘 분자 구조, 호환성 및 적용 요구 사항에 따라 다양한 성능 특성을 제공합니다.

솔루션을 선택할 때 프로세서는 다음 사항을 고려해야 합니다.

• 필요한 마찰 수준

• 고분자 호환성

• 이민 요건

• 인쇄, 코팅 또는 접착 성능

4.3 내마모성 및 부드러운 촉감 향상

반복적인 기계적 접촉에 노출되는 재료는 내마모성과 표면 내구성이 향상되어야 합니다.

케이블 재킷, 신발 부품, TPU 제품 및 웨어러블 기기와 같은 응용 분야에서는 유연성, 내구성 및 편안한 표면 감촉 사이의 균형이 필요합니다.

실리콘 마스터배치는 표면의 마찰력을 감소시켜 다음과 같은 효과를 가져올 수 있습니다.

• 내마모성 향상

• 향상된 표면 평활도

• 내구성 향상

• 향상된 촉각 성능

TPU 및 TPE 시스템의 경우, 이러한 소재는 부드러움, 유연성 및 장기적인 표면 성능 사이의 신중한 균형이 필요하기 때문에 실리콘 개질이 특히 중요합니다.

5. 열가소성 화합물에 사용되는 실리콘 마스터배치의 응용