안료와 충전제는 불용성 고체 입자로 구성된 분말 형태의 물질입니다. 건조된 분말 상태에서 이러한 고체 입자는 공기로 둘러싸여 있습니다. 분리된 고체 입자를 액체에 넣으면 서로 뭉쳐 덩어리를 형성하는 경향이 있습니다. 안료 및 잉크 분야에서 효과적인 분산은 세 가지 중요한 단계를 포함합니다.
습윤: 입자를 둘러싼 공기를 페인트/잉크 매체로 대체하는 과정.
탈응집: 고체 입자 덩어리를 미세한 부유 입자로 분해하는 과정(분리).
안정화: 현탁액이 시간이 지나도 안정적인 상태를 유지하도록 보장합니다. 적절한 분산은 제조, 보관, 적용 및 필름 형성(화학적) 공정 전반에 걸쳐 안정성을 보장합니다.
색소 분산 불량의 14가지 징후
모든 고체 입자의 균일한 분산은 페인트의 최종 외관과 성능에 필수적입니다. 분산이 불충분할 경우 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.
1. 색상 불일치: 제품 생산 배치에 따라 색상이 다를 수 있습니다.
2. 건조 후 색상 변화: 건조된 코팅은 용기 내 초기 상태에 비해 용매 및/또는 수분이 증발한 후 더 하얗게 나타납니다.
3. 광택 부족: 페인트 표면이 의도한 광택을 내지 못합니다.
4. 부유형(베나르 셀): 두 가지 이상의 안료를 사용할 경우 코팅 표면에 육각형 모양의 색상 변화 패턴이 형성됩니다.
5. 반점 발생: 건조된 코팅 표면에 눈에 띄는 색상 결함이 나타납니다.
6. 불충분한 은폐력: 도포 후 코팅이 바탕면을 충분히 덮지 못합니다.
7. 침수 현상: 건조된 막은 균일한 색을 띠지만, 입자의 수직 분리로 인해 예상보다 밝거나 어둡게 나타납니다.
8. 내마모성 불량: 시험 샘플과 대조 샘플 간의 색상 및/또는 광택에 상당한 차이가 있음.
9. 응집: 입자들이 저장, 적용 또는 필름 형성 중에 서로 결합합니다.
10. 침전/상 분리: 보관 또는 운송 후 균일한 혼합물 대신 두 개의 뚜렷한 층이 형성됩니다.
11. 침전 현상: 보관 또는 운송 후 용기 바닥에 단단한 층이 형성됩니다.
12. 안료 충격: 프라이머에 안료 농축액을 첨가할 때 갑작스러운 응집 및/또는 점도 증가 현상.
13. 분산 시간 연장: 목표 미세도 및 색상 강도를 얻기 위해 장시간 분쇄가 필요합니다.
14. 거품 발생: 부적절한 습윤, 과도한 습윤제 또는 잘못된 분산제 종류/양으로 인해 거품이 발생합니다.
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게시 시간: 2025년 4월 2일
