안료와 충전제는 불용성 고체 입자로 구성된 분말 형태의 물질입니다. 건조된 분말 상태에서 이러한 고체 입자는 공기로 둘러싸여 있습니다. 분리된 고체 입자를 액체에 넣으면 서로 뭉쳐 덩어리를 형성하는 경향이 있습니다. 안료와 잉크 분야에서 효과적인 분산은 세 가지 중요한 단계를 포함합니다.
습윤: 입자를 둘러싼 공기를 페인트/잉크 매체로 대체하는 과정.
탈응집: 고체 입자 덩어리를 미세한 부유 입자로 분해하는 과정(분리).
안정화: 현탁액이 시간이 지나도 안정적인 상태를 유지하도록 보장합니다. 적절한 분산은 제조, 보관, 적용 및 필름 형성(화학적) 공정 전반에 걸쳐 안정성을 보장합니다.
색소 분산 불량의 14가지 징후
모든 고체 입자의 균일한 분산은 페인트의 최종 외관과 성능에 필수적입니다. 분산이 불충분할 경우 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.
1. 색상 불일치: 제품 생산 배치에 따라 색상이 다를 수 있습니다.
2. 건조 후 색상 변화: 건조된 코팅은 용기 내 초기 상태에 비해 용매 및/또는 수분이 증발한 후 더 하얗게 나타납니다.
3. 광택 부족: 페인트 표면이 의도한 광택을 내지 못합니다.
4. 부유형(베나르 셀): 두 가지 이상의 안료를 사용할 경우 코팅 표면에 육각형 모양의 색상 변화 패턴이 형성됩니다.
5. 반점 발생: 건조된 코팅 표면에 눈에 띄는 색상 결함이 나타납니다.
6. 불충분한 은폐력: 도포 후 코팅이 바탕면을 충분히 덮지 못합니다.
7. 침수 현상: 건조된 막은 균일한 색을 띠지만, 입자의 수직 분리로 인해 예상보다 밝거나 어둡게 나타납니다.
8. 내마모성 불량: 시험 샘플과 대조 샘플 간의 색상 및/또는 광택에 상당한 차이가 있음.
9. 응집: 입자들이 저장, 적용 또는 필름 형성 중에 서로 결합합니다.
10. 침전/상 분리: 보관 또는 운송 후 균일한 혼합물 대신 두 개의 뚜렷한 층이 형성됩니다.
11. 침전 현상: 보관 또는 운송 후 용기 바닥에 단단한 층이 형성됩니다.
12. 안료 충격: 프라이머에 안료 농축액을 첨가할 때 갑작스러운 응집 및/또는 점도 증가 현상.
13. 분산 시간 연장: 목표 미세도 및 색상 강도를 얻기 위해 장시간 분쇄가 필요합니다.
14. 거품 발생: 부적절한 습윤, 과도한 습윤제 또는 잘못된 분산제 종류/양으로 인해 거품이 발생합니다.
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게시 시간: 2025년 4월 2일
