컬러 마스터배치는 플라스틱 제품 제조 산업에서 매우 중요한 역할을 합니다. 균일하고 선명한 색상을 제공할 뿐만 아니라 생산 공정 중 제품의 안정성을 보장하는 데 필수적입니다. 그러나 컬러 마스터배치 생산에는 여전히 해결해야 할 많은 어려움이 있습니다. 예를 들어, 컬러 마스터배치 분말의 분산 문제나 압출 공정 중 금형 내 재료 축적 문제 등이 있습니다. 고품질 컬러 마스터배치를 얻기 위한 핵심 단계는 용융 혼합, 압출, 펠릿화 등의 공정입니다.
컬러 마스터배치의 생산 공정:
1. 용융 혼합준비된 혼합물을 폴리에틸렌의 용융 온도까지 가열하여 안료와 수지가 완전히 혼합되도록 합니다. 이 단계는 일반적으로 더 나은 전단 및 혼합을 제공하는 트윈 스크류 압출기에서 수행됩니다.
2. 압출용융된 폴리에틸렌 혼합물은 압출기의 다이를 통해 압출되어 균일한 마스터배치 스트립을 형성합니다. 압출 공정 중 온도 제어 및 스크류 속도는 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
3. 펠릿화압출된 스트립은 냉각된 후 펠릿화 장치를 통해 미세한 입자로 절단됩니다. 입자 크기의 균일성과 일관성은 컬러 마스터배치의 분산 및 사용을 보장하는 데 중요한 요소입니다.
4. 검사 및 포장완성된 마스터배치는 색상 테스트, 융점 테스트 등을 포함한 엄격한 품질 검사를 거쳐야 하며, 각 배치별 컬러 마스터배치의 성능이 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다. 그 후, 규정에 따라 포장 및 보관해야 합니다.
품질 관리는 전체 생산 공정에서 필수적인 부분입니다. 여기에는 원자재 품질 검사, 생산 공정 중 매개변수 모니터링, 최종 제품 성능 테스트가 포함됩니다. 엄격한 품질 관리 조치를 시행함으로써 컬러 마스터배치 제품의 시장 경쟁력을 크게 향상시킬 수 있습니다.
컬러 마스터배치 압출 과정에서 발생하는 문제점
일부 마스터배치 제조업체는 컬러 마스터배치 압출 공정에서 금형에 재료가 쌓이는 현상이 발생하기 쉽고, 이는 제품 품질에 심각한 영향을 미친다고 밝혔습니다. 마스터배치 생산은 복잡한 공정이므로 제품이 높은 품질 기준을 충족하려면 각 단계를 정밀하게 관리해야 합니다.
압출 공정에서 마스터배치의 다이 입구에 재료가 축적되는 주요 원인은 다음과 같습니다. 색소 분말과 기저 재료의 상용성 부족, 혼합 후 색소 분말의 일부 응집 현상, 압출 공정 중 색소 분말과 수지의 유동성 차이, 용융물의 점도가 높은 점성, 그리고 동시에 금속 압출 장비와 수지 시스템 간의 점성 효과로 인해 장비 내 데드 재료의 존재와 압출 공정 중 다이 입구에서 색소 분말 및 열가소성 수지의 박리가 발생하여 다이 입구에 재료가 축적되는 것입니다.
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이러한 결함을 해결하기 위해서는 수지 용융물과 금속 장비 사이의 상호 작용을 약화시켜야 합니다. 다음과 같은 방법을 권장합니다.실리머 9300 PFAS-free PPA불소화 PPA 가공 보조제 대신에,실리머 9300본 연구에서는 금속 스크류와 더욱 강력하게 결합할 수 있는 개량된 그룹을 채택하여 PPA에서 불소의 역할을 대체하고, 실리콘의 낮은 표면 에너지 특성을 이용하여 금속 장비 표면에 실리콘 필름 층을 형성함으로써 절연 효과를 달성합니다. 따라서 금형 축적을 줄이고, 장비 세척 주기를 연장하며, 공정 윤활을 개선하고 제품 품질을 향상시킵니다.
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게시 시간: 2024년 8월 29일
