컬러 마스터배치는 플라스틱 제품 제조 산업에서 중요한 역할을 하며 균일하고 선명한 색상을 제공할 수 있을 뿐만 아니라 생산 공정에서 제품의 안정성을 보장합니다. 그러나 컬러 마스터배치 컬러 분말의 분산, 압출 공정의 다이에 재료 축적 등 컬러 마스터배치 생산에는 여전히 해결해야 할 많은 어려움이 있습니다. 생산 공정은 주로 용융 혼합, 압출, 펠릿화 및 기타 단계를 포함하여 고품질 컬러 마스터배치를 달성하기 위한 핵심 링크입니다.
컬러 마스터배치의 생산 공정:
1. 용융 혼합: 준비된 혼합물을 폴리에틸렌의 녹는점까지 가열하여 안료와 수지가 완전히 일체화되도록 합니다. 이 단계는 일반적으로 더 나은 전단 및 혼합을 제공하는 이축 압출기에서 수행됩니다.
2. 압출: 용융된 폴리에틸렌 혼합물이 압출기의 다이를 통해 압출되어 균일한 마스터배치 스트립을 형성합니다. 압출 공정 중 온도 조절과 스크류 속도는 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
3. 펠릿화: 압출된 스트립은 냉각된 후 펠렛타이저에 의해 작은 입자로 절단됩니다. 입자 크기의 균일성과 일관성은 컬러 마스터배치의 분산과 사용을 보장하는 중요한 요소입니다.
4. 검사 및 포장: 완성된 마스터배치는 색상 테스트, 융점 테스트 등을 포함한 엄격한 품질 검사를 거쳐 각 색상 마스터배치의 성능이 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다. 그 후에는 요구사항에 따라 포장하여 보관해야 합니다.
품질 관리는 전체 생산 공정에서 필수적인 부분입니다. 여기에는 원자재의 품질 검사, 생산 공정 중 매개변수 모니터링, 최종 제품의 성능 테스트가 포함됩니다. 컬러 마스터배치 제품의 시장 경쟁력은 엄격한 품질 관리 조치를 시행함으로써 크게 향상될 수 있습니다.
컬러 마스터배치 압출 중 문제
일부 마스터배치 제조업체는 다음과 같이 말했습니다. 컬러 마스터배치 압출 공정에서는 재료의 다이 축적 현상이 발생하기 쉬우며 이는 제품 품질에 심각한 영향을 미치며 마스터배치 생산은 복잡한 공정이므로 각 링크를 정밀하게 제어해야 합니다. 제품이 높은 품질 요구 사항을 충족할 수 있는지 확인합니다.
압출 공정에서 마스터배치의 다이 입구에 물질이 축적되는 주된 이유는 다음과 같습니다: 색상 분말과 모재의 호환성이 좋지 않음, 혼합 후 색상 분말 일부가 쉽게 뭉침, 색상 분말의 유동성 차이 압출 공정 중 수지와 용융물의 점도가 크고 동시에 금속 압출 장비와 수지 시스템 사이에 점성 효과가 있어 다이 입에 재료가 축적됩니다. 장비에 죽은 물질이 존재하고 압출 공정 중 다이 입에서 컬러 파우더와 열가소성 수지가 벗겨지는 현상이 발생합니다.
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이 결함을 해결하려면 수지 용융물과 금속 장비 간의 상호 작용을 약화시켜야 합니다. 사용하는 것이 좋습니다SILIMER 9300 PFAS 프리 PPA불소화 PPA 가공 보조제 대신SILIMER 9300PPA에서 불소의 역할을 대체하기 위해 금속 나사와 더 강력하게 결합할 수 있는 변형 그룹을 채택한 다음 실리콘의 낮은 표면 에너지 특성을 사용하여 금속 장비 표면에 실리콘 필름 층을 형성하여 절연 효과를 얻습니다. , 이는 다이 축적을 줄이고 장비 청소 주기를 연장하며 공정 윤활을 개선하고 제품 품질을 향상시킵니다.
PFAS가 없는 PPA SILIMER-9300극성 작용기를 함유한 실리콘 첨가제이며,PFAS가 없는 PPA SILIMER 9300마스터배치, 분말 등과 미리 혼합할 수 있으며, 마스터배치 생산에 비례하여 추가할 수도 있습니다. 가공 및 이형을 크게 개선하고 다이 축적을 줄이며 용융 파열 문제를 개선하여 제품 감소가 더 좋습니다. 동시에,PFAS가 없는 PPA SILIMER 9300특별한 구조를 가지고 있으며 매트릭스 수지와의 상용성이 좋고 침전이 없으며 제품 외관 및 표면 처리에 영향을 미치지 않습니다.
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게시 시간: 2024년 8월 29일
