컬러 마스터 배치는 플라스틱 제품 제조 산업에서 중요한 역할을하며, 이는 균일하고 생생한 색상을 제공 할뿐만 아니라 생산 공정에서 제품의 안정성을 보장 할 수 있습니다. 그러나, 컬러 마스터 배치 컬러 파우더의 분산 및 압출 공정의 다이에서 재료의 축적과 같은 컬러 마스터 배치의 생산에 여전히 많은 어려움이 있습니다. 생산 프로세스는 주로 용융 혼합, 압출, 펠릿 및 기타 단계를 포함하여 고품질 컬러 마스터 배치를 달성하기위한 핵심 링크입니다.
컬러 마스터 배치의 생산 과정 :
1. 용융 혼합: 제조 된 혼합물을 폴리에틸렌의 용융 온도로 가열하여 안료 및 수지가 완전히 통합되도록한다. 이 단계는 일반적으로 더 나은 전단 및 혼합을 제공하는 트윈 스크류 압출기에서 수행됩니다.
2. 압출: 용융 폴리에틸렌 혼합물은 압출기의 다이를 통해 압출되어 균일 한 마스터 배치 스트립을 형성한다. 압출 공정 중 온도 제어 및 나사 속도는 제품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
3. 펠릿 화: 압출 된 스트립을 냉각시킨 다음 펠레 티저에 의해 작은 입자로 절단합니다. 입자 크기의 균일 성과 일관성은 컬러 마스터 배치의 분산 및 사용을 보장하기위한 중요한 요소입니다.
4. 검사 및 포장: 완성 된 마스터 배치는 각 컬러 마스터 배치의 성능이 요구 사항을 충족하도록하기 위해 색상 테스트, 멜팅 포인트 테스트 등을 포함한 엄격한 품질 검사를 거쳐야합니다. 그 후에는 요구 사항에 따라 포장 및 저장해야합니다.
품질 관리는 전체 생산 공정의 필수 부분입니다. 여기에는 원료의 품질 검사, 생산 공정에서 매개 변수 모니터링 및 최종 제품의 성능 테스트가 포함됩니다. 컬러 마스터 배치 제품의 시장 경쟁력은 엄격한 품질 관리 조치를 구현함으로써 크게 향상 될 수 있습니다.
컬러 마스터 배치의 압출 중 문제
일부 Mas 제품이 높은 수준의 품질 요구 사항을 충족 할 수 있는지 확인하십시오.
압출 과정에서 마스터 배치의 다이 입에 재료가 축적되는 주된 이유는 다음과 같습니다. 컬러 분말 및 기본 재료의 호환성 불량, 혼합 후 컬러 파우더의 일부의 응집력, 컬러 분말의 유동성 차이 압출 공정 중 수지 및 용융물의 점도는 크며 동시에 금속 압출 장비와 수지 시스템 사이에 점성 효과가있어 장비에 죽은 물질의 존재와 컬러 분말의 필링은 압출 과정에서 다이 입에서 열가소성 수지의 필링.
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이 결함을 해결하기 위해 수지 용융물과 금속 장비 사이의 상호 작용을 약화시켜야합니다. 사용하는 것이 좋습니다Silimer 9300 PFAS-FREE PPA불소화 PPA 처리 AIDS 대신실리머 9300PPA에서 불소의 역할을 대체하기 위해 금속 나사와 더 강력하게 결합 할 수있는 변형 된 그룹을 채택한 다음, 실리콘의 낮은 표면 에너지 특성을 사용하여 금속 장비 표면에 실리콘 필름 층을 형성하기 위해 분리 효과를 달성합니다. 이로 인해 다이 빌드 업을 줄이고 장비 청소주기를 확장하며 프로세스 윤활을 향상시키고 제품 품질을 향상시킵니다.
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후 시간 : 8 월 29-2024 년
